UNILIN
Kristof Van Hoye, Group Project Manager Circular Economy, en Ophélie Van Steenberge, Project Officer Circular Economy

Auteur:

Sara Adam, Corporate Consultant bij Group Casier, s.adam@casier.be

Casier-SaraZwW
“Er alles aan doen om elk product een tweede leven te geven”
“Er alles aan doen om elk product een tweede leven te geven”

“Door de aard van onze activiteit was Unilin Group altijd al een voorloper op het vlak van circulariteit”, stellen Kristof Van Hoye, Group Project Manager Circular Economy, en Ophélie Van Steenberge, Project Officer Circular Economy. Waar staat Unilin Group nu en welke circulaire toepassingen zitten er nog in de pijplijn bij de fabrikant van houten platen, vloeren en isolatie?

Unilin werd opgericht in 1960. Sinds 2005 is het onderdeel van het Amerikaanse Mohawk Industries.­ Het bedrijf telt wereldwijd meer dan 30 fabrieken en stelt meer dan 8.300 mensen te werk, van wie 3.800 in België. Unilin Group bestaat uit drie productietakken: Panels, Flooring en Insulation. Unilin Panels maakt spaanplaten, MDF-platen en HDF-platen, Unilin Insulation maakt isolatieplaten en Unilin Flooring vloeren (onder meer van het merk Quick-Step), vinyl en tapijten. Voor deze drie divisies begeleiden Kristof Van Hoye en Ophélie Van Steenberge het beleid rond circulariteit en duurzaamheid en de implementatie ervan.

“Unilin is gestart als producent van vlasleemplaten”, benadrukken Kristof Van Hoye en Ophélie Van Steenberge. “Unilin staat eigenlijk voor ‘Union de lin’. In de beginjaren maakte het in Wielsbeke gebruik van een restproduct van de Zuid-West-Vlaamse vlasindustrie. Circulariteit zit dus sinds de start in het DNA van Unilin, ook al werd dat toen nog niet zo genoemd. Daarin zijn we misschien een eerder atypisch bedrijf: we zetten de stap naar circulariteit niet bewust, maar waren door de aard van onze activiteit altijd al een voorloper.”

Waar staat Unilin nu op het vlak van circulariteit?

Kristof Van Hoye en Ophélie Van Steenberge: “De leemplaten zijn geëvolueerd tot spaanplaten. Vandaag bestaan ze voor minstens 90 procent uit gerecycleerd hout. De overige 10 procent is ook herwonnen. Wij kappen dus geen bomen meer voor de productie van onze spaanplaten. Gebruikte producten en reststromen nemen we terug en verwerken we tot gerecycleerde producten en nieuwe grondstoffen. Onze klanten krijgen dus als het ware hun eigen afval terug in de vorm van een nieuw product. Zo sluiten we samen met onze klanten de grondstoffencirkel. Dat doen we niet alleen voor spaanplaten, maar ook voor andere producten. Voor MDF, HDF en kliklaminaat bijvoorbeeld was verbranden tot voor kort de enige oplossing. Unilin ontwikkelde als enige in de wereld recent een nieuwe technologie om gebruikte MDF- en HDF-platen om te zetten naar gerecycleerde houtvezels waarmee we nieuwe vloeren kunnen maken.”

Hoe gaat Unilin te werk om afgedankte producten in te zamelen?

“We werken samen met partners en gaan ook zelf op zoek naar bedrijven met reststromen die wij een nieuw leven geven. Vandaag zijn dat hoofdzakelijk industrieklanten, omdat zij vaak zelf vragende partij zijn. Onze manier van werken helpt onze klanten stappen te zetten in de circulaire economie en heeft ook een hoge marketingwaarde. Wij kunnen zwart op wit verklaren hoeveel houtafval zij inzamelden, hoeveel nieuwe spaanplaten Unilin daarmee maakt en hoeveel kg CO2-uitstoot door die aanpak wordt vermeden. Dat maakt van het hele circulaire verhaal iets heel tastbaars. Door het verwerkingsproces en het transport is er nog altijd sprake van een zeker CO2-verlies, maar dat weegt niet op tegen de CO2-uitstoot die we vermijden door te recycleren.”

“Het volstaat niet meer om met de productieketen de cirkel te sluiten, ook het design moet circulair zijn.”
Kristof Van Hoye, Group Project Manager Circular Economy, en Ophélie Van Steenberge, Project Officer Circular Economy
Zet Unilin ook in op de particuliere markt om reststromen in te zamelen?

“Dat gebeurt meer en meer. Er loopt bijvoorbeeld een testcase bij een intercommunale die aan particuliere klanten in het containerpark aparte containers aanbiedt voor MDF. Door MDF te scheiden van ander houtafval, creëren we monostromen die veel makkelijker te recycleren zijn.”

Wat doet Unilin met de inkomende ‘afval’stromen?

“Die delen we in in vier kwaliteitscategorieën. Als eerste hebben we een ‘zuivere’ stroom van spaanplaten. Die zijn op zich al vrij puur en moeten alleen een reinigingsproces ondergaan. Daarnaast hebben we een grotere mix met spaanplaten waar bijvoorbeeld nog een randje kunststof aanhangt. Dat sorteren wij verder uit omdat het voor onze klanten niet altijd mogelijk is om alles zelf te sorteren. Daarna starten we het reinigingsproces. Als derde categorie hebben we de MDF. Die zamelen we volledig apart in aangezien die niet mag vermengd worden met andere houtsoorten. Ten slotte is er ook nog een niet-recycleerbare reststroom. Die beperken we tot een minimum. Wat niet hergebruikt of gerecycleerd kan worden, gaat naar onze twee groenestroomcentrales A&S en A&U (joint venture met groene-energiespecialist Aspiravi). Niet-recycleerbaar afvalhout zetten we daar om in groene warmte en groene stroom. Een deel daarvan gebruiken we zelf. Een ander deel plaatsen we op het net om andere bedrijven van groene energie te voorzien.”

Hoe zouden jullie circulariteit in één zin samenvatten?

“Voor ons is circulariteit waarde zien in alles. Een product wordt ontwikkeld met arbeid, kennis en grondstoffen. Uit respect voor die arbeid, kennis en grondstoffen, doen we er alles aan om het een tweede leven te geven.”

Welke circulaire innovaties zien jullie de komende jaren doorbreken?

“Onze R&D-teams zoeken constant naar betere oplossingen om de recycleerbaarheid van onze producten te verhogen, denk maar aan lijmen en andere grondstoffen die gebruikt worden voor de spaanplaten. Ze bestuderen ook hoe we bijvoorbeeld kliklaminaat kunnen recupereren als een gebouw gesloopt wordt.

Wat de laatste jaren bijzonder begint te spelen, is het design van een product. Het volstaat niet alleen meer om met de productieketen de cirkel te sluiten, ook het design moet circulair zijn. Een product moet ontwikkeld worden met hergebruik in het achterhoofd. Een modulaire oplossing kan soelaas bieden. Onze Clicwall bijvoorbeeld is een modulaire wand met een kliksysteem. Hij is specifiek ontworpen om verplaatst te kunnen worden. Alhoewel wij sterk op het take-backverhaal werken, is dat lang niet het enige facet van onze duurzaamheidsstrategie.

Naast onze divisies die met hout werken, hebben wij ook een vinylafdeling. Er is al bijzonder veel kennis rond houtrecyclage, maar de knowhow rond vinylrecyclage is nog beperkter. Ook vinyl halen wij op om er een nieuw product van te maken.”

Waarom zetten jullie zo sterk in op samenwerking met andere bedrijven?

“Wij hebben een voortrekkersrol voor houtrecyclage, maar ook in de recyclage van vinyl, tapijten en isolatie dringt samenwerking zich op. Om slagkracht te ontwikkelen en een zekere efficiënte te bereiken, hebben we logistieke partners en tussenpartijen nodig.

Naast grotere ondernemingen werken we ook samen met kleinere kmo’s. Wij reiken hen de hand om hun recyclageproces te vergemakkelijken. Daar speelt een sterke dualiteit: wij hebben grote dossiers van tienduizenden ton per jaar, maar nemen ook dossiers aan van twintig ton per jaar. Doordat we ook samenwerken met kleinere kmo’s, dringen we een stuk dieper de markt binnen. We maken die shift omdat we zo rechtstreeks de lijn kunnen trekken naar de bron en zelf meer controle behouden.

Er zijn altijd bedrijven die recycleerbaar afvalhout verbranden om er energie van te maken dat bij ons een tweede leven had kunnen krijgen. Ook de energiemarkt heeft daarop een invloed. Groene energie is goed, maar als laatste stap, na hergebruik en recyclage. Alle partijen moeten mee willen. De overheid draagt daarin ook haar verantwoordelijkheid: zij heeft de taak om mee te helpen sturen in de juiste richting.”

Hoe motiveren jullie intern jullie collega’s om hun steentje bij te dragen aan een circulaire economie?

“We kunnen onze inspanningen onderverdelen in kantoorafval (office waste) en productieafval (production waste). Om het kantoorafval zo veel mogelijk te centraliseren, werken we met afvaleilanden. Alle medewerkers krijgen om de twee maanden ook een businessupdate waarin we telkens sterk hameren op duurzaamheid op kantoor.

Op de productiesite ligt het duurzame verhaal iets moeilijker. Het moet daar vaak snel gaan en er wordt veel afval gecreëerd. Ook daar zetten we in op centralisatie. Onze droom is eigenlijk om het restafval volledig te kunnen schrappen door voldoende uitsorteringsmogelijkheden te plaatsen. Op korte termijn is dat moeilijk te bewerkstelligen, maar het is wel echt een streefdoel op lange termijn.

Onze interne afvalstromen worden grondig geanalyseerd. Wat zit in het restafval dat eigenlijk nog bij bijvoorbeeld plastic zou kunnen en waar gaat het verkeerd? Zijn er voldoende afvalverzamelpunten? Moeten er meer zijn? Dat houden we nauwlettend in de gaten.

Daarnaast ontwikkelden we ook een ruimere duurzaamheidsstrategie. We willen tegen 2030 onze CO2-uitstoot met 42 procent verminderen door te investeren in windmolens, ons wagenpark te vergroenen en in te zetten op elektrische heftrucks. We proberen bij onze medewerkers echt een shift in de mentaliteit te bekomen. We willen hen niets opleggen, maar proberen zo veel mogelijk middelen ter beschikking te stellen om duurzaamheid op het werk te stimuleren.”