UNILIN
Kristof Van Hoye, Group Project Manager Circular Economy, en Ophélie Van Steenberge, Project Officer Circular Economy

Auteur:

Sara Adam, Corporate Consultant chez Group Casier, s.adam@casier.be

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« Tout faire pour donner à chaque produit une deuxième vie »
« Tout faire pour donner à chaque produit une deuxième vie »

« En raison de la nature de notre activité, Unilin Group a toujours été à l’avant-garde de la circularité », expliquent Kristof Van Hoye, Group Project Manager Circular Economy, et Ophélie Van Steenberge, Project Officer Circular Economy. Où en est Unilin Group aujourd’hui et quelles sont les applications circulaires en préparation chez le fabricant de panneaux en bois, revêtements de sol et isolants ?

Unilin a été fondée en 1960. Depuis 2005, elle fait partie du groupe américain Mohawk Industries. L’entreprise possède plus de 30 usines dans le monde et emploie plus de 8 300 personnes, dont 3 800 en Belgique. Unilin Group se compose de trois volets de production : Panels, Flooring et Insulation. Unilin Panels fabrique des panneaux de particules, des panneaux MDF et des panneaux HDF, Unilin Insulation des panneaux d’isolation et Unilin Flooring des revêtements de sol (notamment la marque Quick-Step), du vinyle et des moquettes. Pour ces trois divisions, Kristof Van Hoye et Ophélie Van Steenberge supervisent la politique de circularité et de durabilité ainsi que sa mise en œuvre.

« Unilin a commencé comme producteur de panneaux de lin », précisent Kristof Van Hoye et Ophélie Van Steenberge. « Unilin signifie en fait ‘Union de lin’. Les premières années, à Wielsbeke, l’entreprise utilisait un produit résiduel de l’industrie du lin en Flandre du Sud-Ouest. La circularité est donc dans l’ADN d’Unilin depuis le début, même si le concept ne portait pas encore ce nom à l’époque. En cela, nous sommes peut-être une entreprise un peu atypique : nous n’avons pas franchi consciemment le pas vers la circularité, mais avons toujours été précurseurs par la nature de notre activité. »

Où en est Unilin en matière de circularité ?

Kristof Van Hoye et Ophélie Van Steenberge : « Les plaques de lin ont évolué en panneaux de particules. Aujourd’hui, ils sont composés d’au moins 90 % de bois recyclé. Les 10 % restants sont également récupérés. Nous n’abattons donc plus d’arbres pour produire nos panneaux de particules. Nous reprenons les produits usagés et les flux résiduels et les transformons en produits recyclés et en nouvelles matières premières. Nos clients récupèrent ainsi leurs propres déchets sous la forme d’un nouveau produit, pour ainsi dire. C’est ainsi que nous bouclons la boucle des matières premières avec nos clients. Nous le faisons non seulement pour les panneaux de particules, mais aussi pour d’autres produits. Pour le MDF, le HDF et le stratifié à clipser, par exemple, l’incinération était jusqu’à il y a peu la seule solution. Unilin a été le seul acteur au monde à développer récemment une nouvelle technologie permettant de transformer les panneaux MDF et HDF usagés en fibres de bois recyclées avec lesquelles nous pouvons fabriquer de nouveaux revêtements de sol. »

Comment Unilin collecte-t-elle les produits mis au rebut ?

« Nous travaillons avec des partenaires et recherchons également nous-mêmes des entreprises ayant des flux résiduels auxquels nous donnons une nouvelle vie. Aujourd’hui, il s’agit principalement de clients de l’industrie, car ce sont souvent eux qui sont demandeurs. Notre méthode de travail aide nos clients à prendre des mesures dans le cadre de l’économie circulaire et dispose également d’une valeur marketing élevée. Nous pouvons expliquer noir sur blanc combien de déchets de bois ils ont collectés, combien de nouveaux panneaux de particules Unilin fabrique à partir de ces déchets et combien de kg d’émissions de CO2 sont évités grâce à cette approche. Cela fait de cette approche circulaire quelque chose de très concret. En raison du processus de traitement et de transport, il y a toujours une certaine perte de CO2, mais cela est loin d’égaler les émissions de CO2 que nous évitons grâce au recyclage. »

« Il ne suffit plus de boucler la boucle avec la chaîne de production ; la conception doit également être circulaire. »
Kristof Van Hoye, Group Project Manager Circular Economy, en Ophélie Van Steenberge, Project Officer Circular Economy
Unilin se tourne-t-elle également vers le marché privé pour collecter les flux résiduels ?

« Cela se fait de plus en plus. Par exemple, un projet pilote est en cours dans une association intercommunale qui propose aux clients privés des conteneurs séparés pour le MDF dans le parc à conteneurs. En séparant le MDF d’autres déchets de bois, nous créons des flux spécifiques qui sont beaucoup plus faciles à recycler. »

Que fait Unilin avec les flux de « déchets » entrants ?

« Nous les classons en quatre catégories de qualité. Tout d’abord, nous avons un flux ‘pur’ de panneaux de particules. Ces derniers sont assez purs en eux-mêmes et doivent seulement subir un processus de nettoyage. Ensuite, nous avons un plus grand mélange avec des panneaux de particules qui ont encore un bord en plastique, par exemple. Nous effectuons un tri supplémentaire car il n’est pas toujours possible pour nos clients de tout trier eux-mêmes. Ensuite, nous commençons le processus de nettoyage. La troisième catégorie est le MDF. Nous le collectons entièrement séparément car il ne peut être mélangé à d’autres types de bois. Enfin, il existe également un flux résiduel non recyclable. Nous le limitons au minimum. Ce qui ne peut être réutilisé ou recyclé est acheminé vers nos deux centrales de génération d’énergie verte A&S en A&U (coentreprise avec le spécialiste de l’énergie verte Aspiravi). Nous y transformons les déchets de bois non recyclables en chaleur et électricité verte. Nous en utilisons une partie nous-mêmes. Une autre partie est envoyée sur le réseau pour fournir de l’énergie verte à d’autres entreprises. »

Comment résumeriez-vous la circularité en une phrase ?

« Pour nous, la circularité, c’est voir la valeur dans tout. Un produit est élaboré avec de la main-d’œuvre, un savoir et des matières premières. Par respect pour ce travail, ce savoir et ces matières premières, nous faisons tout pour lui donner une seconde vie. »

Selon vous, quelles innovations circulaires sont amenées à percer dans les années à venir ?

« Nos équipes de R&D sont constamment à la recherche de meilleures solutions pour accroître la recyclabilité de nos produits, il suffit de penser aux colles et autres matières premières utilisées pour les panneaux de particules. Elles étudient également comment nous pouvons récupérer le stratifié à clipser, par exemple, lorsqu’un bâtiment est démoli.

La conception des produits fait aussi l’objet d’une attention croissante ces dernières années. Il ne suffit plus de boucler la boucle avec la chaîne de production ; la conception doit également être circulaire. Un produit doit être développé en tenant compte de sa réutilisation. Une solution modulaire peut vous aider. Notre Clicwall, par exemple, est une paroi modulaire avec un système à clipser. Il est spécifiquement conçu pour être mobile. Bien que nous misions beaucoup sur la reprise des produits, ce n’est en aucun cas la seule facette de notre stratégie de durabilité.

En plus de nos divisions travaillant avec le bois, nous avons également une division vinyle. Il existe déjà une quantité extraordinaire de connaissances sur le recyclage du bois, mais le savoir-faire en matière de recyclage du vinyle reste assez limité. Nous collectons également les vinyles pour les transformer en un nouveau produit. »

Pourquoi misez-vous autant sur la collaboration avec d’autres entreprises ?

« Nous jouons un rôle de pionnier dans le recyclage du bois, mais la collaboration est également nécessaire dans le recyclage du vinyle, des moquettes et des isolants. Pour avoir de l’impact et atteindre une certaine efficacité, nous avons besoin de partenaires logistiques et d’intermédiaires.

Outre les grandes entreprises, nous coopérons également avec de petites PME. Nous leur tendons la main pour faciliter leur processus de recyclage. Il y a là une forte dualité : nous avons de gros dossiers de dizaines de milliers de tonnes par an, mais nous prenons aussi en charge des dossiers de vingt tonnes par an. Comme nous collaborons également avec des PME plus petites, nous pénétrons le marché plus en profondeur. Nous faisons ce changement parce qu’il nous permet d’aller directement à la source et de garder plus de contrôle.

Il y a toujours des entreprises qui brûlent des déchets de bois recyclables pour produire de l’énergie qui aurait pu avoir une seconde vie chez nous. Le marché de l’énergie a également un impact sur ce point. L’énergie verte, c’est bien, mais c’est la dernière étape, après la réutilisation et le recyclage. Toutes les parties doivent vouloir aller de l’avant. Le gouvernement porte également sa responsabilité dans ce domaine : il a le devoir de contribuer à orienter les choses dans la bonne direction. »

Comment motivez-vous vos collègues en interne pour contribuer à une économie circulaire ?

« Nous pouvons diviser nos efforts entre les déchets de bureau (office waste) et les déchets de production (production waste). Pour centraliser autant que possible les déchets de bureau, nous travaillons avec des îlots de déchets. Tous les deux mois, tous les collaborateurs reçoivent également une mise à jour des activités dans laquelle nous insistons fortement sur la durabilité au bureau.

Sur le site de production, l’approche durable est un peu plus compliquée. Les choses doivent souvent aller vite là-bas et beaucoup de déchets sont créés. Là aussi, nous mettons l’accent sur la centralisation. Notre rêve est en fait de pouvoir éliminer complètement les déchets résiduels en installant des installations de tri suffisantes. C’est difficile à réaliser à court terme, mais c’est vraiment un objectif à long terme.

Nos flux de déchets internes sont analysés en profondeur. Qu’y a-t-il dans les déchets résiduels qui pourrait encore aller avec le plastique, par exemple, et où est-ce que le bât blesse ? Y a-t-il suffisamment de points de collecte des déchets ? Devrait-il y en avoir plus ? Nous gardons un œil sur tout cela.

Nous avons également développé une stratégie de durabilité plus large. Nous voulons réduire nos émissions de CO2 de 42 % d’ici 2030 en investissant dans des éoliennes, en rendant notre parc automobile plus écologique et en utilisant des chariots élévateurs électriques. Nous essayons vraiment d’obtenir un changement de mentalité parmi nos collaborateurs. Nous ne voulons pas leur imposer quoi que ce soit, mais nous essayons de fournir autant de ressources que possible pour encourager la durabilité au travail. »